Universal Tamping Robot 4.0
S7 PLS 16 4.0
REWOLUCJA W NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI WYPEŁNIANIA
Z znacznie niższymi kosztami cyklu życia w porównaniu z konwencjonalną technologią ubijania.
Cykliczna jednoprzepustowa maszyna do rozjazdów i zwrotnic
WYJĄTKOWE INNOWACJE
DLA NOWEJ KULTURY NAPRAW
Sercem maszyny jest najnowsza generacja zespołów podbijających S7 wyposażonych w opatentowany, w pełni hydrauliczny napęd podbijający. Wibruje on jedynie podczas wbijania się w podsypkę torową oraz podczas podbijania. W trybie automatycznego podbijania S7 napęd podbijający kontynuuje podbijanie do momentu osiągnięcia optymalnego zagęszczenia podsypki.
Optymalny stopień zagęszczenia określa się poprzez pomiar. Po osiągnięciu optymalnego zagęszczenia wibracja odpowiedniego siłownika dociskowego zostaje wyłączona, aby nie dopuścić do ponownego rozluźnienia uzyskanej struktury zagęszczenia. Poszczególne siłowniki dociskowe są regulowane niezależnie od siebie. Gdy ostatni siłownik dociskowy optymalnie zagęści podłoże, agregaty są podnoszone przy wyłączonej wibracji.
ENORME ZMNIEJSZENIE ZUŻYCIA
Napędy ubijające wibrują jedynie podczas wbijania się w podsypkę torową oraz podczas procesu dociskania, przez pozostały czas pozostają w stanie spoczynku.
Ponadto nie jest wymagana duża liczba obracających się i ulegających zużyciu elementów napędowych. Oznacza to duże oszczędności w zakresie kosztów remontów i konserwacji. Inne technologie o niskim zużyciu, takie jak np. hamulce tarczowe, a także prosta konserwacja i łatwy dostęp gwarantują niskie koszty cyklu życia całej ubijarki.
Znaczne OGRANICZENIE HAŁASU I PYŁU
- Redukcja hałasu o ponad -7 dB na cykl ubijania oraz o ponad 50% mniejsza emisja pyłu zawieszonego
- Mniej części zużywających się – brak elementów obrotowych i łożysk tocznych w napędzie ubijającym S7
- Znaczna redukcja kosztów cyklu życia oraz łatwa konserwacja w porównaniu z konwencjonalną technologią ubijania
S7 AUTOMATYCZNE ZATYKI
DO OPTYMALNEGO UBIJANIA
Tryb automatycznego podbijania S7 rozpoznaje stan podsypki torowej i automatycznie zapewnia optymalne zagęszczenie dzięki zmiennym czasom działania poszczególnych cylindrów podbijających i podkładów. Dzięki temu zwiększa się trwałość geometrii toru w porównaniu z konwencjonalną techniką podbijania.
- Zautomatyzowane i wspomagane komputerowo sterowanie sprawia, że stanowisko podbijania jest łatwe w obsłudze
- Czujniki ciśnienia w cylindrze podbijającym rejestrują stopień zagęszczenia podsypki torowej podczas procesu podbijania
- Bezkontaktowe czujniki położenia w cylindrze podbijającym rejestrują skok podbijania
- Raport dotyczący podłoża żwirowego wraz z analizą danych jest tworzony bezpośrednio na ubijarce i przesyłany na platformę internetową S7 do zarządzania infrastrukturą INFRAME
DODATKOWE PODNOSZENIE ZINTEGROWANE Z PODNOSZENIEM GŁÓWNYM
Dzięki zintegrowaniu podnośnika dodatkowego z podnośnikiem głównym w rozjazdzie podnoszenie odbywa się zawsze automatycznie przy tej samej podkładce. Nie ma już potrzeby stosowania dodatkowych urządzeń, takich jak nadajnik laserowy na podnośniku głównym i odbiornik laserowy na podnośniku dodatkowym. Pozwala to uniknąć skręcania rozjazdu, które negatywnie wpływa na jakość pracy i powoduje obciążenia mechaniczne rozjazdu.
SYSTEM POMIAROWY OPTYCZNY
Konwencjonalne systemy pomiarowe i sterujące stosowane w maszynach do budowy torów składają się zazwyczaj ze stalowych linek, urządzeń napinających, czujników pomiarowych wysokości i kierunku oraz fizycznych wahadeł. Wadami tego systemu są: konieczność zapewnienia wolnej przestrzeni dla linek na maszynie, wpływ czynników zewnętrznych na linki powodujący błędy w położeniu toru, drgania lub tłumienie linek powodujące niedokładności, niewystarczające napięcie linek lub ich zaczepianie się, co zakłóca działanie, a także możliwość pękania linek stalowych i występowanie dryftu. Fizyczne wahadła są wrażliwe na drgania i nieprawidłowo reagują na przyspieszenia.
Optyczny system pomiarowy firmy system7 pozwala uniknąć wad mechanicznych linek stalowych, takich jak ugięcie, zaczepianie się, kołysanie, zrywanie, kolizje z przeszkodami w maszynie, tłumienie systemu, dryfty temperaturowe, przesunięcie punktów zerowych, zależności od drgań itp.
Optyczny system pomiarowy składa się z cyfrowego systemu kamer optycznych, zamontowanego na środkowym wózku pomiarowym, który znajduje się pomiędzy zespołami ubijającymi a urządzeniem do podnoszenia i prostowania. System składa się z dwóch cyfrowych, bardzo szybkich (40 pomiarów/sekundę) wysoce precyzyjnych przemysłowych kamer elektronicznych, które są rozmieszczone w osi optycznej. Na obu zewnętrznych wózkach pomiarowych zainstalowano wzory POWER-LED. Diody POWER-LED są wyposażone w soczewki skupiające światło. Dzięki temu natężenie światła jest bardzo duże.
Wysokie natężenie światła wzoru ma następujące zalety:
- Przysłona aparatu jest mocno zamknięta. Dzięki temu system działa niezależnie od światła rozproszonego i światła dziennego
- System działa niezależnie od warunków pogodowych, takich jak mgła, deszcz czy śnieg
- Zanieczyszczenia takie jak kurz na szkle ochronnym są automatycznie monitorowane przez system
System kamer wykrywa wzory diod LED za pomocą algorytmów rozpoznawania obrazu, zapewniając ich jednoznaczne i niezawodne rozpoznawanie. System jest odporny na błędy. System nieustannie przeprowadza autodiagnostykę.
SYSTEM POZYCJONOWANIA ABSOLUTNEGO INSPIROWANY LOTNICTWEM
W celu przeprowadzenia pomiarów kontrolnych oraz obsługi systemu sterowania maszyny zainstalowano inercyjny system nawigacyjny. Wypukłość nie jest mierzona za pomocą fizycznych wahadeł, lecz za pomocą inercyjnego systemu pomiarowego. Zainstalowany inercyjny system pomiarowy jest odporny na uderzenia, przyspieszenia i wibracje. Pomiar przechyłu jestwysoce precyzyjny i dokładny oraz niezależny od drgań powodowanych przez podbijanie. Pomiar za pomocą inercyjnego modułu pomiarowego jest bardzo dokładny i nadaje się również do wyższych prędkości pomiarowych.
W przypadku nieznanego położenia toru przeprowadzany jest szybki przejazd pomiarowy, a za pomocą programu do optymalizacji geometrii toru system7 ustalana jest idealna geometria toru docelowa wraz z danymi korekcyjnymi.
System może być również wykorzystywany jako elektroniczny wagon pomiarowy. Rejestruje on wysokość lewej i prawej szyny, skręcenie, kierunek toru oraz przechył. Raporty wyjściowe z APPRec (approval recorder) są dostępne w wersjach dostosowanych do poszczególnych krajów.
Sterowanie za pomocą CEO++: Komputer do obliczania geometrii toru i rejestrator danych w jednym urządzeniu
- Komputer do automatycznego sterowania maszynami
- Podgląd na żywo protokołu odbioru na ekranie roboczym
- Łatwe tworzenie danych dotyczących geometrii toru za pomocą edytora
- Alternatywnie – import istniejących danych geometrycznych
- Opatentowany program do optymalizacji geometrii toru
- Kamery można opcjonalnie podłączyć do ekranu roboczego
SCHOTTERBETTRaport
Podstawą raportu dotyczącego podszybienia, generowanego na maszynach podszybiających system7 bezpośrednio po zakończeniu pracy, są dane pomiarowe z czujników zespołu podszybiającego, parametry rejestratora geometrii toru APPRec oraz komputera sterującego CEO++. Dane te są automatycznie analizowane przy użyciu uczenia maszynowego, a następnie podsumowywane i przedstawiane w raporcie dotyczącym podszybienia.
Oprócz graficznego przedstawienia właściwości podszybienia i osiągniętego zagęszczenia, rysowane są również długofalowe błędy wysokości przed i po podbijaniu. Pisemne podsumowanie ocenia jakość podszybienia i wskazuje na ewentualne uszkodzenia toru.
Kliknij zdjęcie, aby otworzyć galerię.
OBSŁUGA DWÓCH OSÓB
Dzięki doskonałej współpracy wszystkich technologii systemu 7 wystarczy dziś obsługa dwuosobowa – to wyraźna przewaga nad tradycyjnymi maszynami i istotny wkład w obniżenie kosztów eksploatacji.
Maszyna do zagęszczania S7 ułatwia pracę operatora dzięki automatycznemu trybowi zagęszczania. Dwa ekrany dotykowe oraz dwa joysticki umożliwiają operatorowi intuicyjną i prostą obsługę maszyny. W trybie automatycznego ubijania maszyna sama oblicza optymalny stopień zagęszczenia na podstawie zmierzonej krzywej siły i drogi ubijania, a następnie całkowicie automatycznie kończy proces zagęszczania.
Podczas pracy maszyna mierzy twardość podłoża i samodzielnie dobiera optymalne parametry ubijania, takie jak prędkość opadania, rampę startową i hamowania, częstotliwość i amplitudę zanurzenia oraz siłę ubijania. Aby operator miał podczas pracy stały wgląd w obszar ubijania, w strefie stóp wyświetlane są informacje niezbędne do oceny jakości ubijania.
W polu widzenia operatora wyświetlane są niezbędne informacje robocze. Jest to ergonomicznie optymalna pozycja. Dla każdego ubijania wyświetlacz sygnalizuje kierunek, wysokość i wysokość poprzeczną oraz prawidłowe działanie agregatów oraz systemu pomiarowo-sterującego.
ROZJAZDYINŻYNIER
System sterowania rozjazdami składa się z kilku systemów wspomagających.
Na ilustracjach przedstawiono niektóre z zastosowanych systemów wspomagających.
Asystent ds. narzędzi do podnoszenia
Asystent narzędzi podnoszących automatycznie wybiera i steruje rolką podnoszącą lub hakiem podnoszącym, a także ich położeniem. Skaner laserowy mierzy otoczenie w obszarze pozycji podnoszenia przed urządzeniem do podnoszenia i prostowania, a następnie oblicza na tej podstawie możliwe punkty zaczepienia. W tym przypadku preferowane jest zastosowanie rolki podnoszącej. Na podstawie tych danych znane są dokładne pozycje progów, za pomocą których sterowany jest w pełni automatyczny ruch do przodu.
System wspomagania – tryb nauki skrętów
System wspomagający w trybie uczenia się rozjazdów umożliwia operatorowi rejestrowanie i zapisywanie ruchów oraz ustawień zespołu podnosząco-prostującego i zespołów ubijających. Podczas późniejszej obróbki tego samego lub podobnego rozjazdu ruchy te i ustawienia są przywoływane i automatycznie wprowadzane.
Zadaniem ubijarki jest wówczas głównie pełnienie funkcji nadzorczych.
Kliknij zdjęcie, aby otworzyć galerię.
ANALIZA PODŁOŻA ŻWIROWEGO Z SYSTEMEM 7 PLATFORMA INTERNETOWA DO ZARZĄDZANIA INFRASTRUKTURĄ „INFRAME”
Każdy cylinder podsypkowy rejestruje przebieg zagęszczania podsypki oraz pokonaną odległość podsypki. Na tej podstawie obliczana jest twardość podłoża podsypkowego. Informacje te są przesyłane wraz ze współrzędnymi GPS i zdjęciem otoczenia podkładu do „INFRAME”, gdzie przebieg prac podsypkowych jest przedstawiany na mapie. INFRAME wykorzystuje metody uczenia maszynowego do analizy danych i obliczania zaleceń dla kolei. Ponadto na podbijarce tworzony jest już raport dotyczący podłoża żwirowego, który jest również przesyłany na platformę internetową INFRAME.
MONITOROWANIE MASZYN Z WYKORZYSTANIEM S7 – MONITOROWANIE POJAZDÓW KOLEJOWYCH „RAVEM“
Zdalna konserwacja oraz internetowy system monitorowania stanu RAVEM przez sieć komórkową stanowią standardowe wyposażenie maszyny do uszczelniania.
Przez sieć Wi-Fi pracownik serwisu może dodatkowo połączyć się z komputerem maszyny.
Zdalna konserwacja i serwis
Wszystkie produkty firmy system7 są przystosowane do zdalnego wsparcia, zdalnej konserwacji i zdalnej diagnostyki. Części zamienne można łatwo i przejrzyście wyszukiwać oraz zamawiać za pośrednictwem internetowego katalogu części zamiennych 3D.
