Robot do ciągłego ubijania 4.0
S7 CPLS 32 4.0
NOWY WYMIAR STOPF PERFORMANCE
Maksymalna wydajność przy minimalnych kosztach cyklu życia – dla najwyższej efektywności w budowie torów.
Ciągle działająca dwuprogoowa maszyna do układania torów i rozjazdów
ŚWIATOWA NOWOŚĆ: Pierwsza uniwersalna maszyna do układania podkładów z dwoma progami, przeznaczona do torów głównych i rozjazdów
Continuous Tamping Robot 4.0 to pierwszy w pełni cyfrowy robot podbijający, który w trybie ciągłym z dwoma podbijakami obsługuje nie tylko tory, ale także rozjazdy. Zwiększa to jakość, szybkość pracy oraz trwałość podbicia. Osiem zespołów podbijających typu split-head można przesuwać poprzecznie niezależnie od siebie. Dzięki nowemu rozwiązaniu konstrukcyjnemu tych zespołów wszystkie młoty można obracać niezależnie. Nowością jest cylinder przyspieszający i hamujący, trwale połączony z satelitą i maszyną główną, który zapewnia wysoką prędkość pracy przy precyzyjnym pozycjonowaniu. Energia hamowania cylindra satelitarnego jest odzyskiwana. Energia jest przekazywana do hydraulicznych akumulatorów ciśnienia i wykorzystywana w cyklu roboczym.
NIEZALEŻNE, PRZESUWANE W PŁASZCZYŹNIE AGREGATY DO ZAGĘSZCZANIA Z PODZIELONĄ GŁOWICĄ
W przeciwieństwie do konwencjonalnych zespołów ubijających, w tym zespole wszystkie młoty (również wewnętrzne) są obrotowe. Ze względu na ograniczoną przestrzeń montażową zastosowano (opatentowane) ustawienie napędów ubijających w układzie szeregowym. Możliwość obracania wszystkich młotów zapewnia dużą elastyczność podczas ubijania rozjazdów.
Osiem zespołów podbijających typu Split-Head można przesuwać pojedynczo w poprzek i opuszczać niezależnie od siebie. W wersjach konwencjonalnych zespoły podbijające, umieszczone wzdłuż toru, znajdują się na wspólnej ramie. Ograniczenie to powoduje, że części rozjazdu nie mogą być podbijane w trybie dwupodkładkowym, ponieważ na przykład jeden z zespołów podbijających nie może zostać ustawiony w pozycji umożliwiającej swobodne zanurzenie.
Za pomocą krążka obrotowego zespoły podbijające są ustawiane na ukośnie ułożonych podłużnych podkładach.
CIĄGŁE PRZECHODZENIE PRZEZ ZWÓD W TRYBIE DWUPRZECHODOWYM
W obszarze serca, w okolicy języków, na szynach skrzydłowych lub prowadnicach kół występują gwałtowne zmiany wolnej przestrzeni zanurzeniowej dla szpikulców od podkładu do podkładu.
Niezależna ruchomość poprzeczna oraz możliwość obracania się zbijaków pozwala na elastyczne i optymalne wykorzystanie wolnej przestrzeni zanurzeniowej. W ten sposób cała rozjazd jest przetwarzana w trybie dwuprzekładkowym. W przypadku konwencjonalnych zbijaków zespoły zbijające znajdują się na wspólnej ramie i dlatego mogą poruszać się poprzecznie tylko razem. Optymalna pozycja zanurzenia nie jest możliwa i tylko jeden zespół może się zanurzyć (tryb zbijania jednoprzekładkowego) . Jeśli w konwencjonalnych układach wspólna rama zespołów zostanie przesunięta na tyle, aby oba zespoły mogły zanurzyć się, wówczas część zespołów ubija w pobliżu środka podkładu. Niesie to ze sobą ryzyko przejechania podkładu i pęknięcia podkładów betonowych.
Ubój w trybie dwupodkładowym za pomocą Continuous Tamping Robot 4.0 oferuje następujące zalety w porównaniu z wykonaniem konwencjonalnym:
- Optymalna pozycja ubijania
- Ubijanie rozjazdu w trybie dwupodkładkowym z poprawą jakości ubijania oraz jego trwałości, a także zwiększeniem prędkości roboczej
- Wszystkie młoty są obrotowe
- Niezależnie przesuwane w poprzek zespoły zwiększają elastyczność i umożliwiają trwałe ubijanie trudnych obszarów
- Rejestracja parametrów podłoża tłucznianego
- Automatyczna regulacja parametrów ubijania, takich jak czas ubijania, prędkość opadania, optymalizacja penetracji
ENORME ZMNIEJSZENIE ZUŻYCIA
Napędy ubijające wibrują jedynie podczas wbijania się w podsypkę torową oraz podczas procesu dociskania, przez pozostały czas pozostają w stanie spoczynku.
Ponadto nie jest wymagana duża liczba obracających się i ulegających zużyciu elementów napędowych. Oznacza to duże oszczędności w zakresie kosztów remontów i konserwacji. Inne technologie o niskim zużyciu, takie jak np. hamulce tarczowe, a także prosta konserwacja i łatwy dostęp gwarantują niskie koszty cyklu życia całej ubijarki.
Znaczne OGRANICZENIE HAŁASU I PYŁU
- Redukcja hałasu o ponad -7 dB na cykl ubijania oraz o ponad 50% mniejsza emisja pyłu zawieszonego
- Mniej części zużywających się – brak elementów obrotowych i łożysk tocznych w napędzie ubijającym S7
- Znaczna redukcja kosztów cyklu życia oraz łatwa konserwacja w porównaniu z konwencjonalną technologią ubijania
S7 AUTOMATYCZNE ZATYKI
DO OPTYMALNEGO UBIJANIA
Tryb automatycznego podbijania S7 rozpoznaje stan podsypki torowej i automatycznie zapewnia optymalne zagęszczenie dzięki zmiennym czasom działania poszczególnych cylindrów podbijających i podkładów. Dzięki temu zwiększa się trwałość geometrii toru w porównaniu z konwencjonalną techniką podbijania.
- Zautomatyzowane i wspomagane komputerowo sterowanie sprawia, że stanowisko podbijania jest łatwe w obsłudze
- Czujniki ciśnienia w cylindrze podbijającym rejestrują stopień zagęszczenia podsypki torowej podczas procesu podbijania
- Bezkontaktowe czujniki położenia w cylindrze podbijającym rejestrują skok podbijania
- Raport dotyczący podłoża żwirowego wraz z analizą danych jest tworzony bezpośrednio na ubijarce i przesyłany na platformę internetową S7 do zarządzania infrastrukturą INFRAME
FUNKCJA PODNOSZENIA DODATKOWEGO ZINTEGROWANA Z FUNKCJĄ PODNOSZENIA GŁÓWNEGO
Dzięki zintegrowaniu podnoszenia dodatkowego z podnoszeniem głównym rozjazd jest zawsze automatycznie podnoszony w tym samym miejscu na podłużnicy. Nie ma już potrzeby stosowania dodatkowych urządzeń, takich jak nadajnik laserowy na podnoszeniu głównym i odbiornik laserowy na podnoszeniu dodatkowym. Pozwala to uniknąć skręcania rozjazdu, które negatywnie wpływa na jakość pracy i powoduje obciążenia mechaniczne rozjazdu.
SYSTEM POMIAROWY OPTYCZNY
Konwencjonalne systemy pomiarowe i sterujące stosowane w maszynach do budowy torów składają się zazwyczaj ze stalowych linek, urządzeń napinających, czujników pomiarowych wysokości i kierunku oraz fizycznych wahadeł. Wadami tego systemu są: konieczność zapewnienia wolnej przestrzeni dla linek na maszynie, wpływ czynników zewnętrznych na linki powodujący błędy w położeniu toru, drgania lub tłumienie linek powodujące niedokładności, niewystarczające napięcie linek lub ich zaczepianie się, co zakłóca działanie, a także możliwość pękania linek stalowych i występowanie dryftu. Fizyczne wahadła są wrażliwe na drgania i nieprawidłowo reagują na przyspieszenia.
Optyczny system pomiarowy firmy system7 pozwala uniknąć wad mechanicznych linek stalowych, takich jak ugięcie, zaczepianie się, kołysanie, zrywanie, kolizje z przeszkodami w maszynie, tłumienie systemu, dryfty temperaturowe, przesunięcie punktów zerowych, zależności od drgań itp.
Optyczny system pomiarowy składa się z cyfrowego systemu kamer optycznych, zamontowanego na środkowym wózku pomiarowym, który znajduje się pomiędzy zespołami ubijającymi a urządzeniem do podnoszenia i prostowania. System składa się z dwóch cyfrowych, bardzo szybkich (40 pomiarów/sekundę) wysoce precyzyjnych przemysłowych kamer elektronicznych, które są rozmieszczone w osi optycznej. Na obu zewnętrznych wózkach pomiarowych zainstalowano wzory POWER-LED. Diody POWER-LED są wyposażone w soczewki skupiające światło. Dzięki temu natężenie światła jest bardzo duże.
Wysokie natężenie światła wzoru ma następujące zalety:
- Przysłona aparatu jest mocno zamknięta. Dzięki temu system działa niezależnie od światła rozproszonego i światła dziennego
- System działa niezależnie od warunków pogodowych, takich jak mgła, deszcz czy śnieg
- Zanieczyszczenia takie jak kurz na szkle ochronnym są automatycznie monitorowane przez system
System kamer wykrywa wzory diod LED za pomocą algorytmów rozpoznawania obrazu, zapewniając ich jednoznaczne i niezawodne rozpoznawanie. System jest odporny na błędy. System nieustannie przeprowadza autodiagnostykę.
SYSTEM POZYCJONOWANIA ABSOLUTNEGO INSPIROWANY LOTNICTWEM
W celu przeprowadzenia pomiarów kontrolnych oraz obsługi systemu sterowania maszyny zainstalowano inercyjny system nawigacyjny. Wypukłość nie jest mierzona za pomocą fizycznych wahadeł, lecz za pomocą inercyjnego systemu pomiarowego. Zainstalowany inercyjny system pomiarowy jest odporny na uderzenia, przyspieszenia i wibracje. Pomiar przechyłu jestwysoce precyzyjny i dokładny oraz niezależny od drgań powodowanych przez podbijanie. Pomiar za pomocą inercyjnego modułu pomiarowego jest bardzo dokładny i nadaje się również do wyższych prędkości pomiarowych.
W przypadku nieznanego położenia toru przeprowadzany jest szybki przejazd pomiarowy, a za pomocą programu do optymalizacji geometrii toru system7 ustalana jest idealna geometria toru docelowa wraz z danymi korekcyjnymi.
System może być również wykorzystywany jako elektroniczny wagon pomiarowy. Rejestruje on wysokość lewej i prawej szyny, skręcenie, kierunek toru oraz przechył. Raporty wyjściowe z APPRec (approval recorder) są dostępne w wersjach dostosowanych do poszczególnych krajów.
KONTROLOWANY AGREGAT STABILIZACYJNY
Kontroler stabilizacji (KSA) stabilizuje podłoże tłucznia poprzez poziome wibracje kratownicy torowej pod wpływem pionowego obciążenia statycznego. Poziome drgania poprzeczne toru powodują przejście obszaru tłucznia poddawanego działaniu urządzenia w stan elasto-płynny. Ułatwia to ziarnom tłucznia ułożenie się w gęstszym układzie.
Kontrolowany agregat stabilizujący powoduje osiadanie odpowiadające obciążeniu pociągu wynoszącemu od 80 000 do 100 000 ton.
Sterowanie za pomocą CEO++: Komputer do obliczania geometrii toru i rejestrator danych w jednym urządzeniu
- Komputer do automatycznego sterowania maszynami
- Podgląd na żywo protokołu odbioru na ekranie roboczym
- Łatwe tworzenie danych dotyczących geometrii toru za pomocą edytora
- Alternatywnie – import istniejących danych geometrycznych
- Opatentowany program do optymalizacji geometrii toru
- Kamery można opcjonalnie podłączyć do ekranu roboczego
SCHOTTERBETTRaport
Podstawą raportu dotyczącego podszybienia, generowanego na maszynach podszybiających system7 bezpośrednio po zakończeniu pracy, są dane pomiarowe z czujników zespołu podszybiającego, parametry rejestratora geometrii toru APPRec oraz komputera sterującego CEO++. Dane te są automatycznie analizowane przy użyciu uczenia maszynowego, a następnie podsumowywane i przedstawiane w raporcie dotyczącym podszybienia.
Oprócz graficznego przedstawienia właściwości podszybienia i osiągniętego zagęszczenia, rysowane są również długofalowe błędy wysokości przed i po podbijaniu. Pisemne podsumowanie ocenia jakość podszybienia i wskazuje na ewentualne uszkodzenia toru.
Kliknij zdjęcie, aby otworzyć galerię.
OBSŁUGA DWÓCH OSÓB
Dzięki doskonałej współpracy wszystkich technologii systemu 7 wystarczy dziś obsługa dwuosobowa – co stanowi wyraźną przewagę nad tradycyjnymi maszynami i znacząco przyczynia się do obniżenia kosztów eksploatacji.
Maszyna do zagęszczania S7 ułatwia pracę operatora dzięki automatycznemu trybowi zagęszczania. Dwa ekrany dotykowe oraz dwa joysticki umożliwiają operatorowi intuicyjną i prostą obsługę maszyny. W automatycznym trybie zagęszczania maszyna samodzielnie oblicza optymalny stopień zagęszczenia na podstawie zmierzonej krzywej siły i drogi zagęszczania, a następnie całkowicie automatycznie kończy proces zagęszczania.
Maszyna mierzy twardość podłoża podczas pracy i samodzielnie dobiera optymalne parametry ubijania, takie jak prędkość zagłębiania, rampy startowe i hamowania, częstotliwość i amplituda zagłębiania oraz ciśnienie ubijania. Aby operator miał podczas pracy stały wgląd w obszar ubijania, w strefie stóp wyświetlane są informacje niezbędne do oceny jakości ubijania.
W polu widzenia ubijaka wyświetlane są niezbędne informacje robocze. Jest to ergonomicznie optymalna pozycja. Dla każdego ubijania wyświetlacz sygnalizuje kierunek, wysokość i wysokość poprzeczną oraz prawidłowe działanie agregatów oraz systemu pomiarowo-sterującego.
ROZJAZDYINŻYNIER
System sterowania rozjazdami składa się z kilku systemów wspomagających.
Na ilustracjach przedstawiono niektóre z zastosowanych systemów wspomagających.
Asystent ds. narzędzi do podnoszenia
Asystent narzędzi podnoszących automatycznie wybiera i steruje rolką podnoszącą lub hakiem podnoszącym, a także ich położeniem. Skaner laserowy mierzy otoczenie w obszarze pozycji podnoszenia przed urządzeniem do podnoszenia i prostowania, a następnie oblicza na tej podstawie możliwe punkty zaczepienia. W tym przypadku preferowane jest zastosowanie rolki podnoszącej. Na podstawie tych danych znane są dokładne pozycje progów, za pomocą których sterowany jest w pełni automatyczny ruch do przodu.
System wspomagania – tryb nauki skrętów
System wspomagający w trybie uczenia się rozjazdów umożliwia operatorowi rejestrowanie i zapisywanie ruchów oraz ustawień zespołu podnosząco-prostującego i zespołów ubijających. Podczas późniejszej obróbki tego samego lub podobnego rozjazdu ruchy te i ustawienia są przywoływane i automatycznie wprowadzane.
Zadaniem ubijarki jest wówczas głównie pełnienie funkcji nadzorczych.
Kliknij zdjęcie, aby otworzyć galerię.
ANALIZA PODŁOŻA ŻWIROWEGO Z SYSTEMEM 7 PLATFORMA INTERNETOWA DO ZARZĄDZANIA INFRASTRUKTURĄ „INFRAME”
Każdy cylinder podsypkowy rejestruje przebieg zagęszczania podsypki oraz pokonaną odległość podsypki. Na tej podstawie obliczana jest twardość podłoża podsypkowego. Informacje te są przesyłane wraz ze współrzędnymi GPS i zdjęciem otoczenia podkładu do „INFRAME”, gdzie przebieg prac podsypkowych jest przedstawiany na mapie. INFRAME wykorzystuje metody uczenia maszynowego do analizy danych i obliczania zaleceń dla kolei. Ponadto na podbijarce tworzony jest już raport dotyczący podłoża żwirowego, który jest również przesyłany na platformę internetową INFRAME.
MONITOROWANIE MASZYN Z WYKORZYSTANIEM S7 – MONITOROWANIE POJAZDÓW KOLEJOWYCH „RAVEM“
Zdalna konserwacja oraz internetowy system monitorowania stanu RAVEM za pośrednictwem sieci komórkowej stanowią standardowe wyposażenie maszyny do ubijania.
Pracownik serwisu może dodatkowo połączyć się z komputerem maszyny za pośrednictwem sieci Wi-Fi.
Zdalna konserwacja i serwis
Wszystkie produkty firmy system7 są przystosowane do zdalnego wsparcia, zdalnej konserwacji i zdalnej diagnostyki. Części zamienne można łatwo i przejrzyście wyszukiwać oraz zamawiać za pośrednictwem internetowego katalogu części zamiennych 3D.
