BOURREUSE UNIVERSELLE
S7 PLS 16 4.0
LA RÉVOLUTION POUR UNE QUALITÉ DE BOURRAGE OPTIMALE
DES VOIES ET APPAREILS
DES INNOVATIONS EXCEPTIONNELLES POUR UNE NOUVELLE FACON DE TRAVAILLER AVEC UNE BOURREUSE
RÉDUCTION CONSIDÉRABLE DE L'USURE
Les vérins de serrage ne vibrent que pendant l’insertion et le compactage du ballast, ils restent immobiles pendant le reste du cycle de bourrage. De plus, il n’y a pas besoin d’un grand nombre de pièces d’entraînement rotatives et donc d’usure. Cela signifie des économies importantes en termes de coûts de révision et de maintenance. D’autres technologies à faible usure, comme les freins à disque, garantissent des coûts de cycle de vie réduits pour l’ensemble de la bourreuse.
INTÉGRATION DU 3ÈME POINT DE LEVAGE DANS L'UNITÉ PRINCIPALE DE LEVAGE ET DE DRESSAGE
En intégrant le dispositif de levage supplémentaire dans l’unité de levage principale, l’appareil de voie est toujours automatiquement levé au niveau de la même traverse longue. Des dispositifs supplémentaires tels que des émetteurs laser sur le dispositif de levage principal et des récepteurs laser sur le dispositif de levage supplémentaire ne sont pas nécessaires. Cela permet d’éviter la torsion de l’appareil de voie, qui a un impact négatif sur la qualité du travail et exerce une contrainte mécanique sur l’appareil de voie.
BOURRAGE AUTOMATIQUE SYSTEM7 POUR UN COMPACTAGE OPTIMAL
Les vérins de serrage hydraulique sont équipés de capteurs de position sans contact et de capteurs de pression intégrés qui arrêtent individuellement le serrage en mode de bourrage automatique S7 dès que la force de compactage optimale est atteinte. Le compactage optimal du ballast prolonge la durée de vie de la couche de roulement et réduit l’usure du ballast.
RÉDUCTION REMARQUABLE DU BRUIT ET DE LA POUSSIÈRE
Le bruit est réduit de manière significative de plus de -7dBA et la poussière respirable de plus de -50% par rapport aux groupes de bourrage conventionnels, ce qui minimise les nuisances pour l’opérateur et l’environnement.
ANALYSE DU LIT DE BALLAST AVEC LA PLATEFORME WEB DE GESTION DES INFRASTRUCTURES "INFRAME" DE SYSTEM7
RAPPORT SUR LE LIT DE BALLAST
La base du rapport sur le lit de ballast, qui est créé sur les bourreuses System7 immédiatement après le travail, est formée par les données de mesure des capteurs de l’unité de bourrage, les paramètres de l’enregistreur de réception de la géométrie de la voie APPRec et l’ordinateur de contrôle CEO++.
Ces données sont automatiquement analysées à l’aide de l’apprentissage automatique, puis résumées et publiées dans le rapport sur le lit de ballast. En plus de la représentation graphique des propriétés du lit de ballast et du compactage réalisé, les défauts longitudinaux de grandes longueurs d’ondes avant et après le bourrage sont également représentés. Un résumé écrit évalue la qualité du lit de ballast et signale les défauts isolés de la voie.
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UN BOURRAGE AUTOMATISÉ ET INTUITIF
La bourreuse universelle S7 facilite les tâches de l’opérateur par l’automatisation autant que possible en mode manuel et propose même un mode de bourrage automatique. Deux écrans tactiles et deux joysticks offrent à l’opérateur un environnement de travail simple et intuitif. En mode de bourrage automatique, la machine calcule elle-même le compactage optimal à partir de l’évolution mesurée de la force de compactage et de la trajectoire de compression, puis effectue le processus de compactage de manière entièrement automatique.
La machine mesure la dureté du lit de ballast pendant le travail et sélectionne indépendamment les paramètres de bourrage optimaux tels que la vitesse de descente, la rampe de démarrage et de freinage, la fréquence et l’amplitude de pénétration ainsi que la pression de serrage. Pour que l’opérateur ait une vue constante de la zone de bourrage pendant le travail, les informations nécessaires à la qualité du bourrage sont affichées dans la zone des pieds.
Les informations de travail nécessaires sont affichées dans le champ de vision du bourreur. C’est la position ergonomique optimale. Pour chaque bourrage, l’affichage signale la direction, la hauteur et le niveau transversal ainsi que le bon fonctionnement des unités et du système de mesure et de contrôle.
AIDE AU BOURRAGE DANS LES APPAREILS DE VOIE
L’aide au bourrage dans les appareils de voie est composé de plusieurs systèmes d’assistance. L’illustration montre quelques-uns des systèmes d’assistance utilisés.
Assistant d’outil de levage
L’assistant d’outil de levage sélectionne et contrôle automatiquement la pince du rouleau de levage ou le crochet de levage, sa position. Un scanner laser mesure la zone autour de la position de levage devant l’unité de levage et calcule les points de prise possibles à partir de celle-ci. Ce faisant, la pince du rouleau de levage est utilisée de manière préférentielle. A partir de ces données, on connaît les positions exactes des traverses avec lesquelles le bourrage entièrement automatique est commandé.
Système d’apprentissage des appareils de voie
Le système d’apprentissage des appareils de voie permet à l’opérateur d’enregistrer et de mémoriser les mouvements et les réglages de l’unité de levage-dressage et des unités de bourrage. Lors du traitement ultérieur du même appareil de voie ou d’un similaire, ces mouvements et réglages sont rappelés et ajustés automatiquement. L’opérateur de bourrage est alors principalement responsable des fonctions de surveillance.
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SYSTÈME DE MESURE OPTIQUE
Les systèmes de mesure et de contrôle conventionnels des machines d’entretien des voies sont généralement constitués de cordes en acier, de dispositifs de tension, de capteurs de mesure de la hauteur et de la direction et de pendules physiques. Les inconvénients de ce système sont les suivants : les cordes doivent avoir un certain dégagement par rapport à la machine, les forces externes exercées sur les cordes entraînent des erreurs de position de la voie, les cordes vibrantes ou amorties entraînent des inexactitudes, le manque de tension des cordes ou leur accrochage interfère avec la fonction, les cordes en acier peuvent se casser et présenter une détérioration. Les pendules physiques sont sensibles aux vibrations et réagissent mal aux accélérations.
Le système de mesure optique de System7 évite les inconvénients des cordes d’acier mécaniques tels que l’affaissement, l’accrochage, les vibrations, la rupture, les conflits avec les obstacles dans la machine, l’amortissement du système, les dérives de température, le décalage des points zéro, les dépendances aux vibrations, etc.
LE SYSTÈME DE MESURE DE PRÉCISION DES MACHINES SYSTEM7
Le système de mesure de précision des machines System7 se compose d’un système de caméra optique numérique monté sur le chariot de mesure central, qui se trouve entre les unités de bourrage et le dispositif de levage et de dressage.
Le système se compose de deux caméras industrielles électroniques numériques très rapides (40 mesures/seconde) de haute précision disposées dans un axe optique.
Des motifs POWER-LEDS sont installés sur les deux chariots de mesure extérieurs. Les POWER-LEDS sont équipés de lentilles pour concentrer la lumière. La luminosité est donc très élevée.
La haute luminosité du motif lumineux présente les avantages suivants:
- L’ouverture de la caméra est fermée en grand. Le système est donc indépendant de la lumière parasite et de la lumière du jour.
- Le fonctionnement du système est indépendant des conditions météorologiques telles que le brouillard, la pluie ou la neige.
- La contamination, telle que la poussière sur le verre de protection, est automatiquement contrôlée par le système lui-même.
Le système de caméra détecte les motifs des LED au moyen de processus de reconnaissance d’image et les reconnaît de manière claire et robuste. Le système est tolérant aux pannes. Le système s’autocontrôle en permanence.
Le système de mesure est disponible en version tropicale et polaire.
SYSTÈME DE POSITIONNEMENT ABSOLU INSPIRÉ DE L'AVIATION
Un système de navigation inertielle est mis en place pour le système de mesure et de contrôle de l’inclinaison de la machine. L’inclinaison n’est pas mesurée par des pendules physiques, mais par le système de mesure inertielle. Le système de mesure inertielle est insensible aux chocs, aux accélérations et aux vibrations. La mesure de l’inclinaison est très précise et exacte et indépendante des vibrations causées par le travail de bourrage. La mesure avec la centrale de mesure inertielle est très précise et convient également à des vitesses de mesure plus élevées.
Si la géométrie de la voie est inconnue, une mesure rapide est effectuée et une géométrie nominale parfaite de la voie, y compris les données de correction, est déterminée avec le programme d’optimisation de la géométrie de la voie System7.
Le système peut également être utilisé comme un chariot de mesure électronique de la voie. Il enregistre la hauteur des rails gauche et droit, la torsion, la direction de la voie et l’inclinaison. Les rapports de sortie de l’APPRec (enregistreur d’homologation) sont disponibles selon les pays.
